Hauptfaktoren und Lösungen, die die Echtheit von Textilgeweben gegenüber Sonnenlicht und Nassreiben beeinflussen

Die Verbesserung der Färbeechtheit ist zu einem Forschungsthema für Ingenieure und Techniker in der Druck- und Färbeindustrie geworden. Insbesondere die Sonnenechtheit von Reaktivfarbstoffen zum Färben heller Stoffe, die Nassreibechtheit von tiefen und farbintensiven Stoffen; die durch die Wärmemigration des Dispersionsfarbstoffs nach dem Färben verursachte Abnahme der Nassbehandlungsechtheit; und die hohe Chlorechtheit, Schweißlichtechtheit usw., während es viele Faktoren gibt, die die Farbechtheit beeinflussen, gibt es auch viele Möglichkeiten, die Farbechtheit zu verbessern, wie durch die Wahl geeigneter Färbe- und Chemikalienzusätze, die Verbesserung des Färbe- und Ausrüstungsprozesses, Stärkung der Prozesskontrolle usw. haben wir einige Methoden und Maßnahmen zur Verbesserung der Färbeechtheit erforscht, die grundsätzlich die Marktnachfrage erfüllen.

A. Sonnenechtheit heller Stoffe mit Reaktivfarbstoffen

Es ist bekannt, dass auf Baumwollfasern gefärbte Reaktivfarbstoffe durch ultraviolettes Licht unter Sonnenlicht angegriffen werden und die farbemittierenden oder farbunterstützenden Gruppen in der Farbstoffstruktur unterschiedlich stark geschädigt werden, was zu einem Farbumschlag bzw Probleme.

Zum Beispiel legt der Standard GB/T411-93 für Baumwolldruck- und Färbestoffe fest, dass die Lichtechtheit von Stoffen zum Färben von Reaktivfarbstoffen 4–5 beträgt und die von Druckstoffen 4; Der GB/T5326-Standard für gekämmte Polyester-Baumwoll-Mischgewebe zum Drucken und Färben und der Standard FZ/T14007-1998 für Baumwoll-Polyester-Mischgewebe zum Drucken und Färben schreiben beide vor, dass die Lichtechtheit von Dispersions-/Reaktivfärbegeweben 4 beträgt und der bedruckte Stoff ist auch Stufe 4. Für hellfarbig bedruckte und gefärbte Stoffe mit Reaktivfarbstoff ist es schwierig, diesen Standard zu erreichen.

1. Der Zusammenhang zwischen der Struktur der Färbematrix und der Sonnenechtheit

Die Sonnenechtheit von Reaktivfarbstoffen hängt hauptsächlich von der Grundstruktur des Farbstoffs ab. 70-75% der Grundstruktur des Reaktivfarbstoffs sind vom Azo-Typ, der Rest ist vom unsicheren Chinon-Typ, Phthalocyanin-Typ und A-Typ.

Die Lichtechtheit des Azo-Typs ist schlecht, während die Lichtechtheit des Anthrachinon-, Phthalocyanin- und a-Typs besser ist. Gelbe Reaktivfarbstoffe haben eine Azo-Molekülstruktur mit der besten Sonnenechtheit von Pyrazolinon und Naphthalintrisulfonsäure als Grundfarbstoff, Reaktivfarbstoffe mit blauem Spektrum haben ein Anthrachinon, Phthalocyanin und eine Grundstruktur mit ausgezeichneter Sonnenechtheit, und Reaktivfarbstoffe mit rotem Spektrum haben eine Azo-Molekülstruktur. Die Sonnenechtheit ist im Allgemeinen gering, insbesondere bei hellen Farben.

2, die Beziehung zwischen Färbekonzentration und Sonnenechtheit

Die Sonnenechtheit der gefärbten Probe variiert mit der Färbekonzentration, der gleiche Farbstoff in der gleichen fasergefärbten Probe, ihre Sonnenechtheit mit zunehmender Färbekonzentration und verbessert sich hauptsächlich aufgrund des Farbstoffs in der Faser der kollektiven Partikelgrößenverteilung Veränderungen durch.

Je größer die Aggregatteilchen sind, desto kleiner ist die Fläche pro Gewichtseinheit des Farbstoffs, die der Luftfeuchtigkeit usw. ausgesetzt ist, und desto höher ist die Sonnenechtheit.

Eine Erhöhung der Färbekonzentration erhöht den Anteil an großen Aggregaten auf der Faser und die Sonnenechtheit entsprechend. Helle Stoffe mit niedriger Färbekonzentration haben einen geringen Anteil an Farbstoffaggregaten auf der Faser und der größte Teil des Farbstoffs befindet sich in einem einzigen Molekülzustand, was bedeutet, dass die Zersetzung des Farbstoffs auf der Faser hoch ist und jedes Molekül die gleiche Chance hat, durch Licht, Luft und Feuchtigkeit beeinflusst und die Sonnenechtheit nimmt entsprechend ab.

Die ISO/105B02-1994-Standard-Sonnenechtheit ist in 1-8-Klassen-Standardbewertung unterteilt, unser nationaler Standard ist auch in 1-8-Klassen-Standardbewertung unterteilt, AATCC16-1998 oder AATCC20AFU-Standard-Sonnenechtheit ist in 1-5-Klassen-Standardbewertung unterteilt. Die Sonnenechtheit aller Farbstoffe, die auf den Farbkarten aller Farbstoffhersteller oder -firmen angegeben sind, einschließlich des Dyestuff Index, sind die Daten, die bei einer Färbetiefe von 1/1 gemessen wurden, dh auf mittelfarbigen Stoffen mit einer Farbstoffkonzentration von etwa 20- 30g/l. Helle Stoffe können dieses Niveau nicht erreichen.

Zweitens die Maßnahmen zur Verbesserung der Sonnenechtheit

1, die wahl des farbstoffs

Der wichtigste Faktor, der die Sonnenechtheit heller Stoffe beeinflusst, ist der Farbstoff selbst, daher ist die Wahl der Farbstoffe am wichtigsten. Bei der Auswahl des Farbstoffs für die Farbkombination muss die Wahl der Lichtechtheit jeder Komponente des Farbstoffs gleichwertig sein, solange eine der Komponenten, insbesondere die geringste Menge an Lichtechtheitskomponenten, die Anforderungen an helle Farbstoffe nicht erfüllen kann , wird das endgültige Färbemittel der Lichtechtheit nicht dem Standard entsprechen.

2. Sonstige Maßnahmen

❶ Einfluss schwimmender Farbstoffe. Wird nicht gründlich geseift, wird die Lichtechtheit des gefärbten Materials durch Rückstände von unverfestigten Farbstoffen und hydrolysierten Farbstoffen auf der Gewebeoberfläche beeinträchtigt, die deutlich geringer sind als die der erstarrten Reaktivfarbstoffe. Je gründlicher der Seifenprozess, desto besser die Lichtechtheit.

Der Einfluss von Fixiermitteln und Weichmachern. Kationische, niedermolekulare oder Polyamin-kondensierte Fixiermittel und kationische Weichmacher, die bei der Textilveredelung verwendet werden, verringern die Sonnenechtheit des gefärbten Materials. Daher muss bei der Auswahl von Farbfixiermitteln und Weichmachern auf deren Einfluss auf die Lichtechtheit des gefärbten Materials geachtet werden.

❸ Einfluss von UV-Absorbern. UV-Absorber werden in letzter Zeit verwendet, um die Sonnenechtheit von hellen Farbstoffen zu verbessern, aber sie müssen in großen Mengen verwendet werden, um eine Wirkung zu erzielen, was nicht nur die Kosten erhöht, sondern auch zu Vergilbung und starken Schäden am Gewebe führt, daher ist es am besten nicht diese Methode zu verwenden.

Drittens, Reaktivfarbstoff tiefe dicke Farbe Nassbehandlung Nassreibfestigkeit

Reaktive Farbstoffe verleihen dem Färben durch kovalente Bindung eine ausgezeichnete Echtheit, aber bei Farbstoffen mit tiefreichen Farben treten häufig Verblassungen und Flecken auf. Diese Phänomene treten neben der Zersetzung der Azogruppe, der Abspaltung komplexer Metallionen und der Oxidation von Aminogruppen durch die Erosion von Licht, Hitze, Schweiß, sauren Gasen und Oxidationsmitteln in einem Teil des Farbstoffs auf' s Elternstruktur. Auch ein Bruch der Farbstoff-Faser-Bindung kann zu Verfärbungen und Flecken führen. Und die schwebende Farbe auf dem Färbegut ist die Ursache für die Waschechtheit des tief und intensiv gefärbten Färbegutes.

1. Schwimmende Farben

Alle Farbstoffe hinterlassen nach dem Färben schwimmende Farbstoffe auf dem Stoff. Die Floating-Farbstoffe von Reaktivfarbstoffen enthalten teilverseifte Farbstoffe, Farbstoffe, die an den Fasern adsorbiert und nicht an kovalenten Reaktionen beteiligt sind. Je größer die Direktheit der Reaktivfarbstoffe ist, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass die schwimmenden Farbstoffe von den Fasern entfernt werden, und je wasserlöslicher sie sind, desto mehr lösen sie sich in Wasser auf und färben andere Stoffe an, was die Echtheit ist von Reaktivfarbstoffen bis zur Nassbehandlung, einschließlich Waschen, Seifen und Nassreiben. Sie sind der Hauptgrund für das Versagen der Nassechtheit von mit Reaktivfarbstoffen gefärbten, dunkel gefärbten Stoffen, einschließlich Wasserwaschen, Seifenwaschen und Nassreiben.

Um den schwimmenden Farbstoff zu entfernen, müssen Sie sowohl die Wahl des Farbstoffs als auch die Rationalisierung des Verfahrens berücksichtigen.

①Farbstoffauswahl

Die Farbstoffe werden von der Färberei auf der Grundlage der auf der Farbkarte angegebenen Echtheitseigenschaften und kleinen Stichprobentests zur Bestimmung der Nassbehandlungsechtheit des Farbstoffs ausgewählt. Da die auf der Farbkarte angegebene Echtheit mit einer Farbstoffkonzentration von 1/1 gefärbt ist, kann sie nur als Referenz verwendet werden, während letztere die wichtigste ist. Daher muss der Farbstoff für tief und intensiv gefärbte Stoffe bevorzugt ausgewählt werden und importierte Reaktivfarbstoffe mit in jeder Hinsicht besseren Echtheiten, hohen Fixierraten und guter Farbstoffdurchlässigkeit gewählt werden.

②Vorsicht zum Prozess

Verstärken Sie die Qualitätskontrolle der Vorbehandlung, die Vorbehandlung umfasst hauptsächlich Entschlichten, Brennen, Kochen und Bleichen, Mercerisieren und andere Prozesse, und die Kontrolle jedes Prozesses beeinflusst direkt die Qualität und Farbechtheit der Färbung.

(1) Entschlichten Entschlichten muss den inneren Zellstoff der Fasern vollständig entschlichten, andernfalls wird die Gleichmäßigkeit und Durchlässigkeit der Färbung beeinträchtigt, die Diffusion des Farbstoffs in die inneren Fasern behindert, der Farbstoff auf der Oberfläche des float Fasern und beeinträchtigen die Farbechtheit.

(2) Brennendes Haar Brennendes Haar, um sauber zu brennen, brennendes Haar ist nicht sauber, wirkt sich direkt auf die Oberfläche des Faserendes und der Glätte aus, erhöht den Reibungskoeffizienten, erzeugt einen bestimmten Widerstand, verringert die Reibungsechtheit.

(3) Kochen und Bleichen und Bleichen sollten gründlich gekocht werden und den erforderlichen Weißgrad erreichen, Verunreinigungen und Baumwollsamenschalen entfernen und den Standardwolleffekt von 8-10 cm / 30 Minuten oder mehr erreichen, was sich direkt auf die Färberate und Fixierrate auswirkt wenn der Wolleffekt die Anforderung nicht erfüllt.

Je besser der Wolleffekt, desto besser die Durchlässigkeit und Gleichmäßigkeit der Färbung, desto höher die Färberate und Fixierrate, desto tiefer die Farbe, desto weniger schwimmende Farbe schwimmt auf der Oberfläche, desto besser die Reibechtheit und Waschechtheit, die sparen kann die Kosten für Färbemittel und chemische Materialien und verbessern die Farbechtheit.

(4) Mercerisierung Mercerisierung ist sehr wichtig für das Färben von Stoffen wir müssen die Konzentration des Mercerisierungsalkali kontrollieren, um die Wirkung der vollständigen Mercerisierung zu erzielen.

2、Verschiedene Färbemethoden

Färbeverfahren Das bevorzugte Färbeverfahren der verschiedenen Farbnuancen, gleichmäßiges Färben, Färben, Fixierwirkung ist ebenfalls unterschiedlich, die folgende Analyse mehrerer unterschiedlicher Färbeverfahren soll diskutiert werden.

3. Waschbehandlung

Nur wenn diese Verunreinigungen entfernt sind, erreicht das gefärbte Material optimale Färbeechtheiten und Farbbrillanz. Ziel ist es, die hydrophilen Schwimmfarben zu entfernen, Elektrolyte und Laugen auszuwaschen und die Elektrolytkonzentration zu reduzieren, um die elektrostatische Abstoßung zwischen den Schwimmfarben und den Fasern zu erhöhen, damit die Schwimmfarben leicht von den Fasern entfernt werden können ; Auswaschen der Alkalien soll die Hydrolyse der fixierten Farbstoffe verhindern, die durch die Alkalien beim Hochtemperaturseifen verursacht wird. Das Waschen nach dem Seifen dient dazu, die große Menge an schwimmenden Farbstoffen zu entfernen, die durch das Seifenmittel dispergiert wurden. Die Wasserqualität ist im Nachbehandlungsprozess sehr wichtig, wenn die Wasserhärte hoch ist, werden mehr Ca2+, Mg2+ und andere Schwermetallionen vorhanden, sie machen aus dem wasserlöslichen Natriumsulfonatsalz wasserunlösliches Kalzium (Magnesium ) Sulfonatsalz ausfällt, wodurch die Hydrophilie der schwimmenden Farbstoffe geschwächt wird, so dass die Wasserqualität einen erheblichen Einfluss auf die Echtheit der Farbstoffnachbehandlung hat.

4、Nach Fertigstellung

Die Farbechtheit des gefärbten Gewebes entspricht nicht den Anforderungen und kann nur durch den Einsatz von Farbfixiermitteln und -verstärkern in der Ausrüstung ausgeglichen und verbessert werden. Spezielle Farbfixiermittel können die Nassreibeechtheit von Reaktivfarbstoffen tief und kräftige Farben um 0,5-1,0 Grad erhöhen.

Viertens: Chlorechtheit sowie Schweiß- und Lichtechtheit

Reaktivfarbstoffe weisen im Allgemeinen eine schlechte Chlorechtheit auf, die hauptsächlich von der Molekularstruktur des Farbkörpers abhängt. Die Anwesenheit einer Sulfonsäuregruppe oder Carbonsäuregruppe neben der Diazogruppe des Farbstoffs oder die Anwesenheit einer Sulfonsäuregruppe oder Carbonsäuregruppe neben oder gegenüber der Hydroxylgruppe der Kupplungskomponente verringert die Fähigkeit von Cl- greift -NH- oder -N- aufgrund seiner räumlichen Widerstandswirkung an und verbessert daher die Chlorechtheit.

Gemäß der Wasserechtheitstestmethode für chlorhaltige Schwimmbäder von GB/T8433-1998 wird die effektive Chlorkonzentration in 20 mg/l, 50 mg/l und 100 mg/l unterteilt, mit besonderen Anforderungen von 200 mg/l. Mit steigender effektiver Chlorkonzentration nimmt die Chlorechtheit ab. Daher ist die Farbstoffauswahl sehr wichtig, aber auch die Chlorechtheit kann durch den Einsatz von Farbfixiermitteln in der Ausrüstung verbessert werden, jedoch nur um 0,5-1,0 Grad. Der Schweiß- und Lichtechtheit von Reaktivfarbstoffen wurde in den letzten Jahren viel Aufmerksamkeit gewidmet. Einige Reaktivfarbstoffe haben eine gute Lichtechtheit, aber eine schlechte Schweiß- und Lichtechtheit. Dies liegt daran, dass der Ausbleichmechanismus unter der doppelten Wirkung von Schweiß und Sonnenlicht anders ist, da die Aminosäuren oder verwandte Substanzen im Schweiß mit den Metallionen der Metallkomplexfarbstoffe chelatieren, wodurch sie sich von der Farbstoffmutter und der Sonne lösen die Echtheit des Farbstoffträgers vor der Komplexierung ist ursprünglich schlecht, so dass sie verblassen oder ihre Farbe ändern.

V. Echtheitsverringerung durch Wärmemigration nach Dispersionsfärbung

Das Phänomen der thermischen Migration ist eine Umverteilung des Dispersionsfarbstoffs im zweiphasigen Lösungsmittel, sodass alle Hilfsstoffe, die den Dispersionsfarbstoff lösen können, eine thermische Migration bewirken können.

Das Wärmemigrationsphänomen ist auf die Solubilisierung des Farbstoffs durch die Hilfsstoffe in der Außenschicht der Faser bei hohen Temperaturen zurückzuführen. Der Farbstoff wandert bei hohen Temperaturen aus dem Faserinneren durch die Faserkapillaren und breitet sich an der Faseroberfläche aus , Trockenreinigungsbeständigkeit und Reduzierung der Sonnenlichtechtheit. Die Praxis zeigt, dass das Ausmaß der Wärmewanderung des Farbstoffs vom Inneren der Faser nach außen direkt mit der Färbetiefe zusammenhängt. Je tiefer die Färbetiefe der Faser ist, desto mehr Farbstoff wandert von innen nach außen, desto größer ist die Auswirkung auf das gefärbte Material; je höher die Temperaturbehandlung nach dem Färben einen größeren Einfluss auf die Wärmewanderung des Dispersionsfarbstoffs hat, je höher die Temperatur, desto größer der Einfluss.

Daher wird bei der Ausrüstung von gefärbten Stoffen ein möglichst schonender Prozess verwendet. Die Wärmewanderung von Dispersionsfarbstoffen hängt mit der Molekülstruktur des Farbstoffs selbst zusammen. Die in der Produktionspraxis weit verbreiteten nichtionischen Tenside sind die Hauptursache für das Wärmemigrationsphänomen von Dispersionsfarbstoffen.

Aminosilikonemulsionen als Weichmacher sind derzeit die am häufigsten verwendeten Weichmacher, da zur Herstellung von Mikroemulsionen 40-50% des Gesamtsilikons auf nichtionische Tenside wie Fettalkoholethoxylate oder Alkylphenolethoxylate als Emulgatoren aufgebracht werden müssen. Mit der weit verbreiteten Verwendung von Aminosilikonemulsionen ist die Wärmemigration von Dispersionsfarbstoffen nach dem Färben stärker. Die Lösung besteht darin, Dispersionsfarbstoffe mit hohem Hebe- und Saugvermögen zu wählen, insbesondere mit guten Nassechtheiten nach der Thermofixierung des gefärbten Materials.

An der Faseroberfläche angelagerte Farbstoffe (Floating Colours) können den Einfluss der Farbstoffwärmewanderung auf die Farbechtheit des gefärbten Gewebes verstärken. Daher sollte nach dem Färben (insbesondere bei dunklen Farben) ein Reduktionsmittel und ein alkalisches Mittel zur Reduktionsreinigung verwendet werden, um die schwimmenden Farben vollständig zu entfernen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zur Verbesserung der Farbechtheit des gefärbten Materials die Auswahl des Farbstoffs sehr wichtig ist, und es sollten verschiedene Farbstoffe für die Anforderungen an die Farbechtheit ausgewählt werden, und das helle Gewebe mit hohen Anforderungen an die Sonnenechtheit sollte mit Reduktionsfarbstoff und Reaktivfarbstoff mit hoher Sonnenechtheit zum Färben ausgewählt werden; nur der importierte Reaktivfarbstoff mit hoher Fixierrate und Hebekraft sollte verwendet werden, um die Nassbehandlungsechtheit sicherzustellen; Dispersionsfarbstoffe sollten mit geringerer Wärmewanderung gewählt werden, insbesondere sollte die dunkle Farbe vermieden werden, um den Färbesättigungswert möglichst zu erreichen oder zu überschreiten, und der Einsatz von Tensiden sollte dem Prinzip von&entsprechen, wenn es möglich ist verwendet wird, sollte es nicht verwendet werden, wenn es sparsam verwendet werden kann, und wenn es verwendet werden muss, sollte es sorgfältig ausgewählt werden".